Conseil et formation en
La construction Lean, une démarche accessible à tous !
Gagner du temps et de l’argent, en revenant au bon sens, c’est ce que promet la construction Lean ; une véritable philosophie de gestion de projet, d’organisation de travail collaboratif, voire pour certains une révolution sectorielle …. Comment ça marche ? Par où commencer ? Quelles astuces pour faciliter sa mise en œuvre ? Focus à 360 degrés de la démarche.
Toyota a imaginé dans les années 70 au Japon le concept du Lean Management qui s’est répandu dans le monde industriel. Depuis moins de dix ans, de plus en plus d’entreprises du bâtiment du Nord-Pas de Calais l’ont adopté et adapté, aussi bien dans le neuf qu’en réhabilitation. Les définitions sont multiples. Mais on peut retenir que la construction Lean cherche à améliorer la performance de l’entreprise sur ses chantiers, l’environnement de travail des compagnons et la satisfaction du client, en supprimant les tâches sans valeur ajoutée.
Grands panneaux vélédas, post-it et fléchages de couleur … les outils du Lean sont très visuels sur le terrain. Mais d’une manière générale, cinq grands principes sont à la base de la construction Lean. A commencer par la règle des 5S, à savoir cinq mots japonais commençant par S, signifiant trier, ranger, nettoyer, standardiser et améliorer en continu, que ce soit en entrepôt ou sur chantier. L’intérêt est le gain de temps lors de la recherche des bons matériaux. Cela permet de connaître immédiatement le niveau des stocks et de commander par anticipation si nécessaire.
La Planification collaborative (Last Planter System LPS) consiste elle à établir chaque semaine, avec l’ensemble des équipes, un planning des tâches à exécuter pour la semaine et souvent pour les deux semaines suivantes. Le document, affiché sur le chantier, évolue en fonction de l’avancée des projets. Grâce à des rituels réguliers d’animation en présence de tous les acteurs, les retours d’expériences sont partagés pour améliorer au quotidien l’exécution du chantier.
Le Plan d’installation de chantier répartit lui sur le chantier les compagnons et le matériel, avec l’établissement d’un sens de circulation et des codes couleurs pour faciliter la démarche. Il réduit ainsi les allers-retours inutiles. La cartographie des flux permet d’identifier les différentes étapes administratives de la livraison du bon produit au bon endroit, sur un chantier ou dans un entrepôt.
Enfin, le tri des déchets, dès le démarrage du chantier, diminue les quantités de déchets générés et leurs coûts de traitement.
Les conditions de réussite
La démarche n’est pas que l’apanage des grands groupes. TPE et PME peuvent tout à fait l’envisager comme le souligne Michel Lamon, fondateur d’Orchidée Consulting, cabinet spécialisé en Lean Construction basé à Lille : « Tout dépend des enjeux. Souvent, c’est plus pertinent de commencer par le planning collaboratif. Mais s’il y a un enjeu de rangement dans l’entrepôt, mieux vaut débuter par les 5S. Si l’enjeu concerne davantage les circuits administratifs pour la mise à disposition du matériel sur le chantier, ce sera d’abord une Cartographie des flux. Si l’enjeu est la cohésion d’équipe et la fidélisation du personnel, les rituels d’animations à intervalles courts sont primordiaux. » On n’est pas obligé non plus d’embarquer toute l’entreprise mais commencer avec un chef de chantier ou une branche d’activité, avec une bonne communication, permet de tester le concept. Et le numérique peut aider, pour notamment faciliter la transmission en temps réel des informations : gestion des stocks dans le cloud avec scan de chaque pièce empruntée, utilisation de l’application OneNote de Microsoft pour partager des photos et l’avancement de chaque étape du chantier, ou dématérialisation des levées de réserves grâce à des tablettes numériques.
Car la construction Lean n’est pas toujours simple à mettre en œuvre, surtout sur un chantier en corps d’état séparés où il faut convaincre toutes les parties prenantes de l’intérêt de la dé marche, notamment les sous-traitants. Antoine Rocco dirigeant de l’entreprise Cabre témoigne : « Je sais qu’il faut être persuasif avec les sous-traitants, pour les convaincre de nous envoyer leurs chefs d’équipe 2*2h pour mettre en place le Planning collaboratif. Mais une fois que c’est fait, c’est top, cela crée un vrai esprit d’équipe. » Et du côté des entreprises de second œuvre, « cela demande de la souplesse quand les entreprises du gros œuvre rythment le chantier selon les méthodes du Lean, notamment au niveau des approvisionnements » témoigne Christophe Carpentier, dirigeant de Desbarbieux Frères à Saultain (59) qui de son côté a déployé la construction lean auprès de ses quarante salariés, « cela suppose également en amont de se former, de communiquer davantage avec les équipes, de contrôler. C’est un investissement en matériel et en temps. Mais ça vaut le coup. »
Réduction du temps de construction
Michel Lamon a pu mesurer l’impact de la construction lean sur différents chantiers : « A Villeneuve d’Ascq, deux chantiers identiques ont été menés par deux opérateurs différents. Sogea qui avait fait le choix de la construction Lean, a eu 70% de réserves en moins dans le corps d’état secondaire que l’autre chantier. Une telle organisation peut générer 5 à 6 points de marge supplémentaire pour l’entreprise de BTP.» Et réduire le temps de construction de 30 à 50% par rapport à un chantier normal ce qui est tout bénéfice. Des chiffres qui en disent long sur l’impact de la construction Lean sur un chantier : en plus du recul des réserves à la livraison, les experts constatent une diminution des travaux correctifs liés aux non-conformités, le respect des délais de livraison et d’encaissement, le recours à moins de compagnons, des réunions de chantier réduites grâce à une meilleure communication entre les acteurs et plus de bien-être au travail.
Source : La chronique du BTP - Décembre 2020.
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